Technologia

Jednym z filarów sukcesu naszej firmy jest nieustanne dążenie do najwyższej jakości naszych produktów. Osiągamy to dzięki pasji, zaangażowaniu i najnowszej technologii produkcji. Połączenie automatycznych procesów oraz pracy doświadczonych pracowników pozwala nam realizować najbardziej skomplikowane projekty okien i drzwi - w bardzo krótkim czasie i przy zachowaniu najwyższej jakości.

Kliknij i zobacz jak tworzymy z pasją!

Selekcja materiału


Produkt końcowy może być tylko tak dobry jak materiał, z którego jest zrobiony. Dlatego przywiązujemy wielką wagę do wyboru i przygotowania drewna do produkcji.

Wykorzystujemy selekcjonowane drewno od sprawdzonych dostawców, z którymi współpracujemy od wielu lat. Dokładnie kontrolujemy każdą partię drewna, wybierając tylko to, które jest pozbawione oznak osłabienia struktury, ma odpowiednią wilgotność i kształt. Przy zakupie drewna klejonego zwracamy szczególna uwagę na dokładność klejenia, właściwe ułożenie słojów poszczególnych warstw oraz kontrolujemy czy materiał jest prawidłowo wysezonowany.

W każdym przypadku wykorzystujemy drewno z certyfikatem zrównoważonej gospodarki leśnej FSC, często pozyskane niedaleko miejsca produkcji, co dodatkowo ogranicza negatywny wpływ na środowisko związany z transportem.

Obróbka mechaniczna drewna


W procesie produkcji wykorzystujemy nowoczesne, komputerowo sterowane maszyny renomowanej, niemieckiej firmy Weinig. Jako jedyni w Polsce posiadacze w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej UC-matic osiągamy perfekcyjną i powtarzalną dokładność obróbki za każdym razem.  

Ponadto wszystkie nietypowe, indywidualne konstrukcje realizowane pod specjalne życzenia klientów i architektów produkowane są również na w pełni cyfrowych i zautomatyzowanych maszynach CNC Reichenbacher oraz Weinig Conturex. Dzięki temu obróbka ręczna jest bardzo rzadkim zjawiskiem na naszych halach produkcyjnych. Równocześnie tam gdzie taka obróbka jest konieczna o właściwą jakość dbają doświadczeni i świetnie wyszkoleni pracownicy.

Dzięki pełnej cyfryzacji sterowania maszynami, które odbywa się w pełni z komputerów biurowych (pracownik produkcyjny nie musi podawać żadnych danych ręcznie) osiągnięto łączną wydajność produkcyjną na poziomie 14 500 mna miesiąc. 

Bardzo ważną rzeczą jest również uzbrojenie maszyn w  odpowiednie narzędzia. Korzystamy tylko i wyłącznie z głowic i noży renomowanej niemieckiej firmy Leitz. Zapewnia to idealnie gładkie powierzchnie nawet przy najbardziej złożonych kształtach profili. Zaawansowana budowa narzędzi pozwala nam oferować profile o 24 różnych grubościach. Konstrukcja "splitowa" umożliwia wykonywanie grubości elementów od 68 mm do 92 mm ze skokiem co 1 mm. Ale dla ułatwienia wyboru w naszej podstawowej ofercie wyodrębniliśmy kilka, wg nas najpraktyczniejszych, grubości profili.

Nowoczesne hale produkcyjne o łącznej powierzchni prawie 15 000 m2 pozwalają na zachowanie czystych i jednolitych warunków produkcji, a pracownikom zapewniają komfort wymagany przy precyzyjnej obróbce.

W dużej części zautomatyzowany proces zapewnia również bardzo szybką realizację zleceń. Nawet przy skomplikowanych projektach może on wynosić jedynie 21 dni.

Impregnowanie i nanoszenie podkładu


Wielki postęp technologiczny w ostatnich latach miał miejsce w zakresie składu i właściwości lakierów, którymi malujemy okna i drzwi. Proces pokrywania jest 4-etapowy i na każdym z tych etapów wykorzystujemy dedykowany rodzaj powłoki. Każda z warstw spełnia określoną funkcję np. zamyka pory drewna, ogranicza przebarwienia, zapewnia właściwe przyleganie warstw oraz odporność mechaniczną i chemiczną.

Dzięki ostatnim inwestycjom staliśmy się posiadaczem jednej z najnowocześniejszych lakierni w Europie. Został wyeliminowany element manualnego nakładania lakieru przez pracownika. Dzięki temu uzyskaliśmy idealną powtarzalność i niezmiennie wysoką jakość powłoki lakierniczej.

Pierwsza warstwa - impregnat, nakładana jest natryskowo w dedykowanej komorze jeszcze przed sklejeniem ram i skrzydeł, co zapewnia pełną ochronę każdego elementu. Specjalny system osuszający przyspiesza proces wchłaniania, a automatycznie dostosowujące się do profilu i rozmiaru elementu szczotki niwelują jakiekolwiek podniesienia usłojenia po przyjęciu impregnatu.

Podkład nakładany jest za pomocą technologii SuperJet float coating. Cały proces odbywa się w specjalnych komorach, którymi operują pneumatyczne pompy działające natryskowo. Eliminuje to ryzyko powstawania piany, a wewnętrzy kształt komór i rozmieszczenie dysz zapewnia równomierne nałożenie podkładu. Komory wyposażone są również w kompletny system odzysku - cały grawitacyjnie odpływający nadmiar farby jest odzyskiwany i oczyszczany. Urządzenie wyposażone jest w trzy takie komory, dzięki czemu w przypadku zmian koloru zamiast przepłukiwania zamieniana jest komora nakładająca. Proces trwa kilka sekund więc linia produkcyjna nie musi być nigdy zatrzymywana. 

Impregnowanie i nanoszenie podkładu
Impregnowanie i nanoszenie podkładu
Impregnowanie i nanoszenie podkładu
Impregnowanie i nanoszenie podkładu
Międzywarstwa i farba nawierzchniowa
Międzywarstwa i farba nawierzchniowa
Międzywarstwa i farba nawierzchniowa
Międzywarstwa i farba nawierzchniowa
Międzywarstwa i farba nawierzchniowa

Międzywarstwa i farba nawierzchniowa


Powłoka międzywarstwy nakładana jest w technologii Dynflow ®. Jest to zaawansowany technicznie, całkowicie automatyczny system do nakładania powłok lakierów wodorozcieńczalnych. Technologia ta dzięki zoptymalizowanym warunkom lakierowania w obrębie linii lakierniczej (wilgotność względna 85-90%, 20 g/m3 H2O/mpowietrza) przyczynia się do pełnego wykorzystania własności lakieru. Efektem jest znakomita jakość powłok uzyskiwana przy bardzo małych stratach materiału lakierowego. 

Technologia Dynflow ® zapewnia zmniejszenie odchyleń strumienia rozpylanego lakieru i zwiększenie jego energii, dzięki czemu krople lakieru docierają do wszystkich załamań profili. Krople lakieru, którego lepkość pozostaje utrzymana prawie na jednakowym poziomie, nie podlegają odparowaniu, a ich masa i objętość praktycznie nie maleje. Wskutek zapewnienia bardzo dobrych własności rozprowadzania lakieru przy jego podwyższonej tiksotropii Dynflow ® eliminuje konieczność wykonywania późniejszych poprawek malarskich i szlifowania. Technologia ta znakomicie nadaje się do lakierowania skomplikowanych elementów z narożami i wrębami, ponieważ nałożona powłoka w tych newralgicznych i bardzo trudnych dostępnych miejscach jest równomierna. 

Lakierowanie nawierzchniowe również odbywa się w zautomatyzowanej formie -wszystko dzięki użyciu aplikacji elektrostatycznej oraz systemu odzysku Prolac. Aplikacja elektrostatyczna jest zasilana wysokim napięciem 100 kV/1 mA. Ładowanie cząsteczek lakieru ładunkiem elektrostatycznym następuje w zbiorniku i przez elektrodę na dyszy pistoletu. Wysoki stopień naładowania elektrostatycznego cząsteczek lakieru (np. 70 kV) radykalnie zmniejsza zjawisko przetrysku. Dodatkowym efektem jest bardzo dobra jakość wykończenia lakierowanych krawędzi elementów. Występujące w tradycyjnym lakierowaniu natryskowym duże straty materiałowe stanowią dodatkowe obciążenia dla środowiska. Dzięki technologii Prolac lakier z przetrysku może być zbierany, filtrowany i wprowadzany do ponownego obiegu bezpośrednio u użytkownika.  Walce obrotowe do zbierania przetrysku znajdują się w kabinie natryskowej pomiędzy lakierowanym elementem a filtrami do wychwytywania mgły polakierniczej. Pistolety natryskowe są ustawione w taki sposób, aby strumień był skierowany w stronę walca. Dzięki temu przetrysk jest zbierany w sposób ciągły na powierzchni walca i uzyskujemy pełen odzysk farby.

Do malowania najbardziej skomplikowanych, nietypowych i najdłuższych elementów wykorzystujemy robota lakierniczego Fanuc sterowanego systemami Reiter. Robot dostosowuje się do danego elementu niezależnie od wymiaru, kształtu czy koloru. Wszystko dzięki skanerom 3D, kamerom i zaawansowanemu oprogramowaniu. Skanery omiatają bryłę elementu laserami, które odbijają się na powierzchni i są rejestrowane przez kamery. Następnie, poprzez interpolację metodą siatki trójkątów, generowany jest model 3D CAD. Oprogramowanie analizuje dany model i w locie generuje program kinematyczny dla robota. Zapewnia to niezwykłą dokładność nakładania poszczególnych warstw lakierów, co przekłada się na idealnie równą powłokę lakierniczą, która znacznie przewyższa obecne standardy rynkowe, gdzie większość producentów maluje okna ręcznie z pistoletu. Zwiększa to istotnie trwałość powłok i tym samym okien i drzwi. Robot potrafi ponadto sam wybierać kolory lakieru, a zmiana zajmuje mu niecałe 2 minuty.

Kompletna automatyzacja procesów lakierniczych wpływa również na wydajność. Cała lakiernia została zaprojektowana w taki sposób, aby żaden z trawersów przewożących okno nigdy się nie zatrzymywał i została zachowana stała prędkość posuwu na poziomie 3 metry na minutę. Całkowita miesięczna wydajność naszej lakierni jest szacowana na 27 000 m2, operując tylko na jednej zmianę. Jest to niesamowitym osiągnięciem biorąc pod uwagę dywersyfikację produkcji.

Warto przy tym wspomnieć, że stosujemy lakiery na bazie wody, które są bezpieczne dla pracowników lakierni, użytkowników finalnych produktów oraz środowiska.

Montaż okuć


Poprzez ostatnie inwestycje zautomatyzowaliśmy również etap montażu okuć. Dzięki cyfrowym wkrętarkom sterowanym przez specjalistyczne programy produkcyjne, skrzydła okien okuwane są w pełni automatycznie. Zapewnia to perfekcyjny montaż każdego wkręta z dokładnością do jednej dziesiątej mm oraz zapewnia idealnie równą siłę dokręcenia, co przekłada się na prawidłowe funkcjonowanie oraz komfort użytkowania okna.

Ponadto do produkcji wykorzystujemy tylko wysokiej klasy okucia niemieckich firm Siegenia, Roto oraz GU. Są to producenci z bardzo dużym doświadczeniem w branży, dzięki czemu dobór elementów jest zawsze perfekcyjny i nawet największe konstrukcje otwierają się z lekkością.

Instalacja szyb


We współczesnych, energooszczędnych oknach o dużych przeszkleniach osadza się bardzo zaawansowane wkłady szybowe. Ich konstrukcja w tej chwili najczęściej jest trzyszybowa, choć możliwe jest stosowanie również czterech szyb. Takie wkłady często ważą kilkaset kilogramów. Dzięki niedawno zainstalowanej nowoczesnej linii szklenia osadzanie nawet takich pakietów nie stanowi żadnego problemu. Wszystkie stanowiska szklenia wyposażone są w specjalne ssawy, dzięki którym można bez problemu samodzielnie podnieść pakiet o wadze nawet do 400 kg. 

Ponadto dział szklenia został również wyposażony w zautomatyzowany magazyn szyb. Wszystkie pakiety są sprawdzane pod kątem jakości, a następnie, za pomocą kodów kreskowych, wprowadzane do bufora. Dzięki temu każde stanowisko szklenia może w przeciągu kilku sekund za pośrednictwem kodu kreskowego wywołać odpowiednią szybę, która jest automatycznie podawana pod ssawę.

Pakowanie i transport


Dbamy o to, aby precyzyjnie wykonane okna dotarły do klientów w nienaruszonym stanie, nawet jeśli mają do pokonania Ocean Atlantycki. Rodzaj pakowania zawsze dopasowujemy do środka transportu. Dysponujemy odrębną halą, w której dokładnie pakujemy okna, co minimalizuje ilość uszkodzeń podczas transportu i montażu. Specjalne foliarki automatycznie owijają okna. Stosujemy również jednorazowe palety do transportów na duże odległości, a dla ułatwienia rozładunku wszystkie okna wyposażane są w specjalne uchwyty.